两段式煤气发生炉的原理构造工艺流程

  两段式煤气发生炉在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相比来说较低(6400KJ/nm3)，温度较高(450℃左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。

  两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和综合热效率均比单段炉高，煤炭经过炉内上段彻底干馏，下段煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易堵塞管道，两段炉煤气热值高而且稳定，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低。两段炉煤气站不污染自然环境，节水显著，占地面积小，长时间运行成本低。该炉型中炉篦转动及加煤部分可按照每个用户不一样的要求采用机械或液压，炉篦为耐热铸铁，其透气性效果较佳，适用烟煤气化工艺。

  (一)在整个冷煤气净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。顶部煤气中的大量焦油采用 37 管电捕器捕集，因其流动性良好，可直接输送到焦油池储存。 混合煤气采用油洗冷却器冷却，此设备的特点是，煤气的冷却不与水非间接接触，而是管板式间接冷却，再通过煤气自身冷凝下来的饱和水（含酚）循环使用洗涤煤气，使煤气站酚水减至最少量，此少量酚水为正增长，它的输送储存皆密闭进行。

  在整个工艺中，对焦油的捕集采用二级电捕，以确保在冷煤气净化过程中焦油的 含量在 40mg/m3 以下。顶部煤气用 37 管电捕焦，煤气在其中最大流速为 0.6m /s ，低于《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94 ）中的 61管电捕青油器，

  煤气在其中的最大流速为 0.65m /s 低于《发生炉煤气站设计规范》 （ GB50195-94 ）中的 0.8m /s 的要求。本工艺自动化程度高，对于重要参数如上段煤气温度、气化剂温度、煤气站负荷实行自动调节，运行安全，便于操作，是一种比较先进的煤炭制气工艺。

  (二)国内的两段炉是在单段炉的基础上又加一段干馏段，由于没有经过严格测验，其干馏段各参数及结构不尽合理，这样煤的干馏就不会充分，致使气化段煤气含有焦油，此部分焦油已经高温裂解，也已无法处理，只好采用水洗处理，洗涤水也含有大量沥青焦油，因而没办法避免单段炉冷净化煤气工艺的环境污染缺陷。

  本公司两段炉在几十年的试验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种成熟粗放型，其显著特点如下：1. 底部煤气由 36 个耐火通道提取，并有 6 个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 2.底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：

  1. 与周边 36 个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内外两层环形圈辐射热源。

  2.与周边 36 个耐火通道共同组成炉膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。

  水夹套为能承受压力的容器，常规使用的寿命非常长。 综上所述，由本公司生产的两段炉具有最优的干馏段与气化段比例及良好的干馏结构，其干馏段所产生的煤气只含焦油不含灰尘，气化煤气只含少许灰尘不含焦油，为完全解决煤气站酚水污染及挥发酚对大气的污染问题奠定了坚实的基础。

  热脱焦煤气站：两段炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和热效率均比单段式炉高。炉体由原常压结构改为能承受压力的容器承压结构，去掉了煤气站外配的蒸汽锅炉增加了废热锅炉，充分的利用煤气余热，自产0.25－0.3Mpa的蒸汽，大幅度的提升了系统蒸汽产量，满足了煤气站自身的需要。煤炭经过炉体彻底干馏下段，煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易阻塞管道。

  两段式煤气炉热值高，稳定性高，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低，无污染，节水显著，占地面积少，长时间运行成本低等特点。煤气发生炉的全部重量改为由地下基础承担，可采用简单的钢结构的厂房，减少实际工程造价、缩短了施工工期。

  冷煤气站：在热炉基础上，增加进化设施，使煤气更加洁净，加压输送，增加了煤气的压力的稳定性。