煤气发生炉异常缘由分析及处理方法（2）

  由于某一些原因停电，加压机停止运转。这种情况就会突然影响到煤气发生炉。其特征为：炉出煤气压力大幅度上升，炉底压力也增加。必然拉开放散，降低风压，关小风阀，降低饱和温度。注意风阀不能关死。如果长时间停电，按热备操作。

  鼓风机和加压机在设计上是联锁的，加压机停车，鼓风机也就自动停止运转。但也应防备联锁失灵（使用热煤气无冷却净化的不存在联锁问题）。煤气出口压力降至零。这时，不管是使用哪一种煤气炉，都必须向炉底加大蒸汽流量，确保炉内正压，同时，关闭空气阀，视情况拉开放散。并立即通知加压机停止运转。防止出现炉内负压进入空气。

  加煤机发生故障，应停炉维修。停炉应停彻底，不可转热备修理。如果是多台炉并联工作，应加又竖管水封水，切断进入煤气总管通路，并严格制定维修方案，不可盲目蛮干造成事故。

  蒸汽包缺水，注意在未查明原因前，千万不可上水。处理解决措施：一是先打开水位计放水旋塞放水，若发现有少量水显示，说明缺水时间不长，可以上水。二是打开水位计旋塞无水显示，说明缺水时间比较久，同时要观察蒸汽包压力变化，如果这时压力和正常运行压力一样，说明缺水还不严重，蒸汽压力已超越工作所承受的压力，说明水夹套缺水相当严重。这种情况，应按紧急停炉操作，并严禁向炉夹套上水，防止爆炸事故发生。

  空气管道在正常工作时，煤气不会逆流到空气管道，但是，如果是突然停电，煤气就非常有可能从炉底返回到鼓风箱中，由于逆止阀不起作用就会使煤气返回到空气总管至鼓风机，由于返回的煤气温度较高（600度以上），在空气管中和空气混合，达到爆炸指数，就会自然爆炸，后果相当严重。

  （3）停电后，要以最快的速度关闭空气阀，切断进入炉底空气的通路，防止空气进入炉内引发事故。

  （4）视煤气出口压力状况，拉开放散、降低炉底压力，不让煤气向鼓风箱返流。

  注意：来电后，必须先把空气总管中的煤气用蒸汽吹扫，然后才能转入正常运行。

  热备炉转正常生产时有两种爆炸情况，第一种是刚向炉内送风就产生爆炸，第二种是在正常送风过程中发生爆炸。

  第一种爆炸的原因是：在热备过程中，有部分煤气返回到鼓风箱中，因转正常运行，这部分煤气随同空气进入炉内，当煤气和空气混合后达到爆炸指数时，遇到氧化层的红火即发生爆炸。其危害程度相当严重，具有关资料报导，爆炸产生的破坏力足以把煤气发生炉撕裂，并引起火灾。为避免事故发生，在起动风机前，必须把空气管道中的煤气用蒸汽吹扫干净。

  第二种爆炸原因：热备状态的炉内氧化层温度较低，甚至有的氧化层火已经熄灭。这时如果风压调整的较大，空气进入炉内，一部分空气中的氧在氧化层中助燃，而在另一端的空气没有助燃，而是混合在煤气中发生爆炸。消除这种爆炸现象的方法：先调小风量，待炉内氧化层均匀建立好后，在慢慢增加风量。同时要注意少加煤，禁止开炉就大量加煤的做法，待氧化层建立转入正常后，视炉内情况在多加煤。

  炉篦和炉裙烧环，是典型的违规操作造成的。根本原因是：氧化层下移严重，操作人员对氧化层的高度控制不好，又不经常钎测，心中无数，至使氧化层下移到炉篦和炉裙部位，使炉篦烧环或炉裙烧红、变形、裂纹，出现煤气泄漏，导致煤气着火。防止这一现象的根本措施是：操作人员要常常检验核查炉况，钎测氧化层（火层）在规定的高度（炉篦顶200mm）。确保炉篦顶端灰层厚度。如果氧化层下落的非常严重，严禁在继续除灰渣，同时适当加大饱和温度，关小风量,逐渐把灰层培养起来，然后再转入正常运行。如果炉篦已经烧坏，应采取停炉措施，更换炉篦。

  在实际操作管理中，可能会遇到很多其他故障，如探火孔封闭不严，上煤机卡死，灰盘漏水，灰盘传动机构故障，特别是双段炉顶部煤气管道堵死，鼓风机，加压机（排送机）故障等，都需要停炉维修，故障才能排除。在这里就不在复叙。

  炉内各层，在前面有关章节中已经讲述，它主要是由灰层+氧化还原层+干馏干燥层+空层组成。双段炉没空层，干馏干燥层后以上至上段都是煤。其气化原理都是一样的。

  要掌握炉内各层的状况，最简单的测量办法是插钎。在正常运行过程中，把钢钎从探火孔插入炉篦顶端2-3分钟（钢钎直径通常用300mm粗），然后拔出来观察钢钎顔色。

  （1）灰层200mm,钢钎应无色；如果变色成黑红色，说明炉篦以上200mm的灰层已达到500度以上的高温，火层已经下移，（灰层的基点是炉篦顶端）。

  （2）氧化层厚150mm.钢钎应变成光亮黄色，而且界限分明，说明氧化层处于正常，温度适中。如果钢钎的顔色呈白色状，说明氧化层温度过高，达到1200度以上。如果钢钎的顔色呈黄色或光亮黄色，说明氧化层温度较低，大约在1000度左右。

  （3）还原层厚400mm左右，钢钎应变成樱桃色，温度在750度左右，属正常范围。

  （4）干馏干燥层厚650mm左右。钢钎应变成暗蓝色，属正常。温度大约在600度左右。

  上述钢钎测量炉内各层的方法，是煤气发生炉操作管理者普遍采用的。用插钎测量出炉篦顶端为基点以上各层的高度，便于及时作出调整炉内气化状况。

  实践证明，氧化层的温度在1150度左右为佳，气化出的煤气质量也能获得保证。氧化层的温度过低，水蒸汽的分解不足，还原层温度也下降，影响了二氧化碳的还原，少产煤气。反之，氧化层温度高达1200度以上，会出现灰渣熔化现象造成结大渣。

  通常在测量过程中，还原层和干馏干燥层的厚度无显著的分界。但单段炉可以测量空层高度，计算出还原层和干馏层的高度。双段炉以电热偶探头测量各层温度，判断各层高度。由于目前电子原件有时失灵，不能全靠电子仪表检测，一定要经常用钎测的办法掌握炉内状况。

  在双段炉的管理过程中，因为干馏干燥层以上是煤仓，很容易造成粘结，因此，在使用煤质上，最好使用无烟煤，否则会发生结大焦块危险，不得停炉维修。

  正常情况下，钢钎插下去手感很松快，到炉篦有金属坚硬感觉。如果钎子插不下去，说明炉内有结渣，从结渣的硬度能判断出结渣的程度，有时插钎发现很粘，这是结渣的前兆，有时插钎拔出后，发现钎子在空层部位有很多焦油，说明上部温度较低，处于冷运作时的状态。

  正常的公有制煤气外观呈黄褐色，不透明。这主要讲烟煤生产煤气，煤气呈浅灰色，则表示煤气中挥发分很少。呈暗灰色，在煤气中有大量的碳存在。这是由于在煤气发生炉的空层中温度较低，一氧化碳的甲烷、焦油产生凝结析出固体碳黑造成的，所以空层温度不应小于500度。如果煤气呈浅黄白色，则饱和温度给的过大，煤气中含有大量的水分。

  二氧化碳在煤气中的含量一般控制在25%之间，如果超过5%，说明炉内气化不正常。其原因：

  一是饱和温度过大，炉内呈冷运行状态。还原温度太低，不利于二氧化碳还原，过剩的二氧化碳混合在煤气中。

  二是饱和温度过小，炉内热运行，结大焦渣，二氧化碳没有很好还原，或者还原层太薄，来不及还原，剩余二氧化碳混合在煤气中。

  三是捅炉的次数过频，打乱了炉内各层的正常层次，特别是在使用较差煤质的情况下，更容易引起经常性的捅炉破渣，一氧化碳又被燃烧，形成二氧化碳。

  四是炉内夹套漏水，降低氧化层温度，或局部偏烧，使二氧化碳还原不好，煤气含二氧化碳过高。还有几种分析情况如煤气氢气含量，挥发分含量以及灰渣含量等，就不在分析。